工業(yè)鋁材擠壓工藝對氧化著色的影響主要是模具設(shè)計、擠壓溫度、擠壓速度和冷卻方式對擠壓工業(yè)鋁材表面狀態(tài)和組織均勻性的影響。模具設(shè)計應(yīng)能使進料充分混合，否則容易出現(xiàn)亮（暗）帶缺陷，并可能在同一剖面上發(fā)生顏色分離；同時，型材表面的模態(tài)和擠壓模式也會影響氧化著色。擠壓溫度、速度、冷卻方式和冷卻時間不同，使得剖面結(jié)構(gòu)不均勻，也會出現(xiàn)顏色差異。
　　
工業(yè)鋁材陽極氧化對電解著色的色差有很重要的影響，特別是在垂直氧化生產(chǎn)線的生產(chǎn)過程中。垂直氧化槽深7.5米。上部和下部浴槽易于產(chǎn)生溫差，溫度對工業(yè)鋁材陽極氧化很重要。溫度的影響很大，氧化膜在氧化膜上的溶解增強，并且多孔陽極氧化膜表面的孔徑增加。相反，多孔陽極氧化膜表面的孔徑小。另外，溫度高，陽極氧化膜的孔隙率高，反之亦然。工業(yè)鋁材電解著色主要是電化學(xué)還原氧化膜孔隙中阻擋層表面上的著色液體的金屬離子，使得著色液體中的金屬離子沉積在陽極氧化膜孔隙的底部。散射入射光。出現(xiàn)不同的顏色，微孔中沉積的物質(zhì)越多，顏色越深。在相同的電量下，相同量的金屬或金屬化合物沉積在高溫和低溫部件上。對于具有高孔隙率和大表面孔徑的部件，每孔的平均沉積物很小，因此顏色相對較淺，反之亦然，導(dǎo)致兩種顏色的著色材料。在工業(yè)鋁材陽極氧化過程中，導(dǎo)電性對氧化膜有影響，這也引起著色材料的色差。這個問題主要是由水平生產(chǎn)線引起的，主要是由于氧化后氧化材料不在上排。緊密性導(dǎo)致各個材料導(dǎo)電性差，使得氧化膜相對不同，并且在著色后，發(fā)生色差。
　　
工業(yè)鋁材電解著色過程可以直接反映色差問題。電解著色液的電流分布能力對著色材料的均勻著色有著決定性的影響。當(dāng)電流分布不均勻時，會產(chǎn)生明顯的色差。鍍液的電流分布能力主要與鍍液的導(dǎo)電性和極化有關(guān)。著色液中含有一些導(dǎo)電鹽，主要是為了提高著色液的導(dǎo)電性。當(dāng)不及時加入導(dǎo)電鹽時，導(dǎo)電率下降，電流分布能力下降，從而引起色差。此外，添加劑在顯色液中會產(chǎn)生特征吸附，從而增加極化。這種物質(zhì)的過量消耗會降低電解質(zhì)的極化，降低電流分布能力，并引起色差。在實際生產(chǎn)中，不僅要提高鍍液的導(dǎo)電性，而且導(dǎo)電棒和銅基要有良好的導(dǎo)電性。導(dǎo)電性差會導(dǎo)致電源線分布不均和色差。
　　

以上主要描述了影響同一槽料色差的幾個原因。工業(yè)鋁材陽極氧化和電解著色工藝參數(shù)的變化會導(dǎo)致不同槽間的色差，因此必須在生產(chǎn)中控制氧化和著色工藝的穩(wěn)定性。以減少氧化著色材料的色差問題。

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